Tolerancja (podstawy konstrukcji maszyn)

Tolerancja – wymagany stopień podobieństwa lub dopuszczalne różnice rzeczywistego (wytworzonego) obiektu w stosunku do jego idealnej formy konstrukcyjnej[1].

Z jednej strony integralność urządzenia i jakość jego pracy wymaga zapewnienia odpowiednio wąskiej tolerancji (także i jakości powierzchni) niektórych (krytycznych) elementów. Z drugiej jednak strony, zbyt rygorystyczne wymagania, tam gdzie nie jest to istotne może znacznie podwyższyć koszty wytwarzania. Dla konstruktora określenia krytycznych elementów urządzenia i wymaganej dla nich tolerancji jest więc umiejętnością ważną[2]. Aktualnie w zakresie tolerancji geometrycznych obowiązuje norma PN-EN ISO 1101:2017.[3]

Podział

Wyróżnia się[4]:

  • tolerancję wymiaru
  • tolerancje kształtu
    • prostoliniowość
    • płaskość
    • okrągłość
    • walcowość
    • profil linii
    • profil powierzchni
  • tolerancje kierunku
    • równoległość
    • prostopadłość
    • nachylenie
    • profil linii
    • profil powierzchni
  • tolerancje położenia
    • pozycja
    • współosiowość
    • współśrodkowość
    • symetria
    • profil linii
    • profil powierzchni
  • tolerancje bicia
    • bicie obwodowe
    • bicie całkowite

Pokrewnymi do tolerancji geometrycznych są chropowatość powierzchni i falistość powierzchni, które określa jakość wykończenia powierzchni.

Przypisy

  1. ↑ Andrzej Rutkowski, Części maszyn, wyd. szóste, Warszawa: Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne, s. 40.
  2. ↑ Marek Dietrich (red.), Podstawy konstrukcji maszyn, wyd. drugie, t. t. 1, 1995, s. 45–46.
  3. ↑ PN-EN ISO 1101:2017 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS). Tolerancje geometryczne. Tolerancje kształtu, kierunku, położenia i bicia
  4. ↑ Tadeusz Dobrzański, Rysunek techniczny maszynowy, Warszawa: Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, 2002, ISBN 83-204-2769-X, OCLC 749419404.